гост

Приветствуем Вас  на веб-сайте компании «Аскона» - ask116.ru

Мы специализируемся на продаже металлопроката и крепежного элемента в Казани уже более 6 лет. У нас большой ассортимент и неплохой сервис. Мы предоставляем своим клиентам полное консультирование по всем вопросам, услуги по вырезке, фасовке и доставке продукции.  Вся продукция имеет сертификат свойства и соответствует эталонам ГОСТ, ТУ, DIN.

Не считая неплохого обслуживания, мы хотим предложить наилучшие цены на металлопрокат в Казани. За этот период времени нашими неизменными покупателями стали предприятия по переработке нефти, строй компании, ЖКХ городка Казани. Наши партнеры нас ценят за личный подход к каждому клиенту, стабильность, высочайший уровень сервиса и гибкую политику цен.

Мы рады каждому клиенту!

Болты используются в почти всех отраслях индустрии. Они употребляются в машиностроении и строительстве и служат для соединения и закрепления деталей устройств и конструкций. Закрепления болта делается гайкой. С целью предотвращения раннего износа соединения меж головкой болта и поверхностью детали, также и под гайку прокладывают шайбы.

Болт представляет собой стержень с резьбой на одной стороне и головкой с обратной. Головка болта может быть многогранной либо фасонной. Фасонные головки могут быть потайными, стыковыми, полукруглыми и др.

Более применяемы болты с шестигранной головкой. Они созданы для соединений, которые испытывают статические либо динамические физические нагрузки.

Болт прочный

Прочный болт ГОСТ 7798-80 (8.8, 10.9) применяется в случае воздействия на соединение больших температур либо брутальных хим веществ.

Если подразумевается воздействие сверхнизких температур, подойдет болт ГОСТ 22353-77 или ГОСТ 22354.

В томном машиностроении обширно употребляются болты ГОСТ 52644-2006.

Чтоб приобрести нужный вид болтов в Казани, можно попробовать ввести в строчку поисковика: болт ГОСТ Казань. Но еще проще и удобней будет позвонить нам. У нас всегда в продаже прочные, фундаментные, анкерные и другие болты для решения всех нужных вам задач.

Что такое ГОСТ? Муниципальные эталоны (ГОСТы) относятся к числу основополагающих видов эталонов, имеющих хождение на местности Русской Федерации. Хоть какой ГОСТ создается организациями, специализирующимися на работе в той сфере, в отношение которой и принимается эталон. Списки требований ГОСТов неотклонимы для выполнения, как муниципальными органами, так и коммерческими компаниями. Поглядеть перечень уже утвержденных норм можно в сети Веб, потому что безвозмездно муниципальные эталоны предлагают загрузить многие профильные веб-сайты. В главном, муниципальный эталон разрабатывается на те виды услуг и продуктов, которые имеют межотраслевое значение. Это довольно важный аспект, потому что, до того как оказаться на прилавке, любая продукция проходит несколько шагов производства и на каждом должно быть гарантированно серьезное соблюдение установленных норм свойства. Для наглядности разглядим сертификат Госстроя Рф. В область компетенции этого госоргана входят все вопросы, которые связаны со строительством разных сооружений и построек, и контроль над выполненными работами. Базисные правила и нормы постройки диктует муниципальный эталон р - документ, в каком перечислены требования безопасности и свойства, которые приняты в отношении всех типов работ. Другой пример - санитарные нормы и правила (санпин), устанавливающие для человека аспекты безопасности и степень вреда от причин его жизнедеятельности. Истинное и будущее ГОСТов В последние годы в СМИ достаточно нередко возникают заявления о том, что муниципальный эталон - старенькый пережиток. Как основной резон критики ГОСТов приводят то, что каждый компетентный управляющий, заботящийся о престиже собственной организации, предпримет все нужное, чтоб изготавливать высококачественные продукты. С другой же стороны, говорят они, если владельцу компании все равно на стиль, то никакие штрафы и санкции не способны вынудить его скачать снипы и другие нормативы даже для резвого ознакомления. Частично это соответствует реальности, но почему тогда ГОСТы как и раньше еще животрепещущи, даже не глядя на разработку бессчетных "Технических указаний" и других нормативных документов, которые имеют хождение в границах раздельно взятой компании. Дело заключается в том, что санпин, ГОСТ р либо же хоть какой другой эталон - это свод единых норм и правил, изложенных в письменном виде и неотклонимых для всех организаций отрасли. Данные нормы были разработаны спецами и профессионалами и отлично проявили себя со временем. Для того чтоб убедиться в их полезности, довольно, например, скачать муниципальный эталон на установку пластмассовых окон, где очень детально расписаны полностью все моменты, о которых нужно всегда держать в голове во время монтажных работ. В единстве и заключается основная сила эталонов. Если на упаковке продукции есть строка типа "Произведено в согласовании с ГОСТ РФ", то потребитель может не беспокоиться о качестве покупаемой продукции. Другое дело - различные технические указания (ТУ), которые создаются технологами компаний. Даже очень квалифицированный сотрудник не в состоянии учитывать все аспекты процесса производства. С другой стороны, можно просто скачать рд либо санпин, и предприятие сумеет изготавливать продукцию либо оказывать услуги высшего свойства, которые будут соответствовать всем правилам и нормам. К большенному огорчению, в наши деньки неотклонимая сертификация была отменена в отношении самых различных продуктов и услуг. Но, все же, где-то ГОСТы как и раньше носят неотклонимый нрав и это не может не веселить. Нам с вами остается только возлагать, что со временем муниципальные руководители понимают, что свобода производства очень нередко приводит к выпуску некачественных и даже откровенно вредных продуктов. И прямо за этим пониманием может быть только одна реакция - признание муниципальных эталонов единственными и главными нормативными документами, которых должны будут придерживаться все компании, не зависимо от формы принадлежности.

К 1990 году изменившаяся политическая жизнь и экономические перемены привели к остановке строительства новых нефтепроводных магистралей.

В конце 1991 года с политической карты мира исчезает СССР. Пятнадцать новых стран разделили меж собой общее имущество, в том числе и нефтепроводы. Единая нефтепроводная система осталась исключительно в Рф. В неких странах - только часть магистральных нефтепроводов. Другие страны производят транзит русской нефти. Происходит полная реорганизация нефтяной и газовой индустрии и в Рф.

Нефтегазовый комплекс представлен в газовой индустрии РАО «Газпром», а в нефтяной - такими нефтяными корпорациями, как «ЛУКОЙЛ», «ЮКОС», «СИДАНКО», «Роснефть» и др., образовавшихся в процессе структурной перестройки нефтегазового комплекса, основными шагами которой явились 1987-1990 гг.

Развитие хозрасчета и самофинансирования на предприятиях нефтегазового комплекса что привело к расширение хозяйственной самостоятельности компаний, их конкретный выход на мировые рынки в качестве экспортеров энергоэлементов.

1991-1994 гг. Объединение компаний в вертикально встроенные структуры, их акционирование. Начало приватизации холдинговых нефтяных компаний. Создание инфраструктуры фондового рынка, зарождение финансово-промышленных групп и консорциумов для роли в интернациональных проектах.

В 1992г русская программка приватизации обеспечила особенный режим разгосударствления нефтяной отрасли. Сущность его в том, что контрольный пакет акций предприятия оставался в принадлежности страны на фиксированный срок. Акционирование отрасли шло в два шага. Поначалу все предприятия, входившие в систему «Роснефтегаза» и "Главнефтепродукта", преобразовывались в открытые акционерные общества. После чего началось создание на базе акционерных обществ вертикально-интегрированных компаний холдингового типа.

Таким макаром формировался капитал компаний, который тоже подлежал акционированию с закреплением контрольного пакета акций в принадлежности страны на три года. Для коммерческого управления муниципальными пакетами акций компаний, еще не вошедших ни в одну компанию, на базе "Роснефтегаза" было сотворено государственное предприятие "Роснефть". Для компаний трубопроводного транспорта были сформированы холдинговые компании "Транснефть" и Транснефтепродукт". Отличительной особенностью второго шага реформирования нефтегазового комплекса стало то, что усугублению структурного кризиса содействовал целый комплекс макроэкономических предпосылок.

Начиная с 1995 г., происходила концентрация экономической власти снутри вертикально-интегрированных компаний. Перевоплощение компаний из контролируемых государством в личные. Реорганизация капитала компаний и переход к закрытому а где и открытому акционированию. Дробление нефтяной индустрии на отдельные предприятия, практически произошедшее после ослабления муниципального регулирования, усилило в отрасли предкризисные явления.

С либерализацией цен сначала 1995 г. сокрытая инфляция перебежала в открытую, а темпы ее превысили 30-40% за месяц. Это воздействовало на резкий рост экспорта нефти и газа при одновременном спаде внутреннего употребления.

С 1995г начался 2-ой шаг приватизации компаний, главным моментом которого было проведение залоговых аукционов. Правительство предоставляло возможность коммерческим банкам участвовать в кредитовании федеральных программ, предоставляя находящиеся в гос принадлежности пакеты акций в качестве залога. По собственной сущности залоговый аукцион представлял собой переход контрольных пакетов акций компаний в управление банкам с перспективой их выкупа. Уже в конце 1996 г. банки получили право выкупа находившихся в их управлении акций.

Это сделало перспективу перевоплощения всех нефтяных компаний в личные структуры.

На этом шаге, шаге приходов финансистов в нефтегазодобывающую ветвь, полностью естественно, что снабжение отрасли стало одним из главных вопросов. Как говориться, «никто не умеет считать средства лучше, чем люди, эти средства делающие». Вопрос снабжения стал во главу угла, время «пятилеток», «госпланов» и иной чехарды, когда можно было списать срыв сроков выполнения проектов на различных «смежников», прошло. Пришло новое время, время, по которому живойёт весь мировой бизнес. Для третьего шага реформирования структуры нефтегазового комплекса Рф более всего типично перераспределение прав принадлежности на активы компаний и компаний, которое усиливалось политическими факторами.

Нефтегазодобывающая ветвь базируется на трубопроводном транспорте, транспорте доставки продукта до мест переработки и до узлов рассредотачивания конечному юзеру. Гигантскую ценность для трубопроводного транспорта составляет СДТ (соединительные детали трубопроводов) такие как: фланцы, переходы, тройники, фланцевые заглушки, прокладки. Не стоит также забывать о фланцевом крепежном элементе: шпилька, гайка, болт, шайба. Как к соединительным деталям, так и к крепежу предъявляются очень высочайшие технические требования, связанные со специфичностью трубопроводного транспорта, используемого в нефтегазодобывающей отрасли.

Технические требования, предъявляемые к СДТ, описаны в главных госстандартах: ГОСТ 12821-80, ГОСТ 12820-80, ГОСТ 12815-80 , ГОСТ 28759.3-90, ГОСТ 28759.4-90, ГОСТ 28759.8-90, ГОСТ 9064-75, ГОСТ 9065-75, ГОСТ 9066-75, ГОСТ 7798-70, ГОСТ 17378-83, АТК 24.200.02-90.

Истинные эталоны распространяются на фланцы железные приварные, фланцы трубопроводов и соединительных деталей трубопроводов, также на присоединительные фланцы трубопроводной арматуры, соединительных частей машин, устройств, патрубков, сосудов и аппаратов, резервуаров. На трубопроводный крепчалёж: шпильки однобокие и двухсторонние для фланцевых соединений паровых и газовых турбин, паровых котлов, трубопроводов и соединительных деталей трубопроводов, трубопроводной арматуры.

Очень принципиальна сталь, используемая при изготовлении фланцевого крепежного элемента и самих фланцев, потому что объекты магистральных трубопроводов часто проходят на местности Последнего Севера в критериях нескончаемой мерзлоты, химически брутальных почв. Это повлекло за собой применение высоколегированных, нержавеющих и кислотостойких сталей и сплавов. Естественно, марки используемых сталей и даже серьезное следование ГОСТ в процессе производства не определяют надёжность поставщика.

Выбор надёжного партнёра - основополагающий принцип современного ведения бизнеса, в особенности в таковой принципиальной и дорогостоящей отрасли, как соединительные детали трубопроводов и трубопроводная арматура. Вкладывая каждую копейку, каждый цент, современный предприниматель-бизнесмен рассчитывает получить прибыль, а для этого необходимо иметь впору и отменно выполненный проект, что приводит в конечном итоге не только лишь к заказам снутри страны, да и к забугорным договорам. Естественно, это ведёт к увеличению внешнеэкономического авторитета страны и авторитетности страны, способной делать сложные многомиллиардные международные проекты.

Массивные надежные дальневосточные судовые дизельные движки обеспечивают значимый моторесурс до 40 000 моточасов, простоту технического обслуживания и имеют маленький расход горючего и масла.

Вспомогательные и аварийные  судовые дизельгенераторы созданы для установки на судах с классом РС.

По условиям эксплуатации судовой дизельгенератор соответствуют выполнению ОМ при размещении в судовых помещениях категории 4 по ГОСТ 15150-69.

Судовой генератор удовлетворяет требованиям Правил систематизации и постройки речных либо морских судов Русского регистра судоходства (РРР) либо Русского морского регистра (РМС) и поставляются с сертификатом РРР либо РМС.

Судовой дизельгенератор  допускают работу на наибольшей мощности в течении часа непрерывной работы. При всем этом повторение режимов работы на наибольшей мощности - более чем через 6ч работы на других режимах. Суммарная наработка на режиме наибольшей мощности должна быть менее 10% общей выработки.

Судовой дизельгенератор  допускают работу на малой допускаемой мощности при долговременной работе.

КОНСЕРВАЦИЯ судовых дизель генераторов 6ч(н)18/22

Консервация судового дизеля, запасных частей, инструмента и приспособлений делается с целью защиты их от атмосферной коррозии при хранении на складе и транспортировании либо на судне при неработающем состоянии более 3-х месяцев. Консервации подлежат железные поверхности изделий, в том числе с металлическими и неорганическими покрытиями.

Окрашенные поверхности консервации не подлежат. В судовых критериях консервация делается на месте установки судового дизеля, при полном ремонте — на специально оборудованных площадках при температуре 288 К (15 °С) и относительной влажности не выше 70 %. При всем этом температура поступающих на консервацию изделий должна быть равной либо несколько выше температуры в помещении. Помещение должно быть изолировано от проникания каких-то газов,   паров,   способных   вызывать   коррозию.

судовые дизельгенераторы, поступающие на консервацию, не обязаны иметь коррозионных повреждений металла, также повреждений лакокрасочных, железных и других покрытий.

Все материалы, используемые при консервации, должны отвечать требованиям соответственных эталонов либо другой технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Все доступные поверхности испытанного судового дизеля должны быть осмотрены для выявления коррозии. Обнаруженные следы коррозии на железных и металлических деталях зачищаются шлифовальной шкуркой, смоченной в масле, на дюралевых — шабером, очищаются от механических загрязнений, обезжириваются и высушиваются. К поверхностям, приготовленным к консервации, дотрагиваться незащищенными руками не разрешается.

С целью подготовки судового дизеля для консервации выполнить последующее:

а)  систему остывания высвободить от воды, помыть 5 % веществом эмульсола и просушить. Отверстия в трубопроводах должны быть заглушены древесными пробками;

б)   внутреннюю полость дизеля, поста управления, гитары газораспределения, втулок цилиндров и других сборочных единиц и деталей, также РРП, покрыть консервирующей смазкой К-1-7 ГОСТ 10877—64 либо консистенцией рабочего масла с добавлением 15'% консервационной присадки АКОР;-1 ГОСТ 15171—70. Всю масляную систему непременно прокачать обозначенной консистенцией до возникновения ее из зазоров трущихся поверхностей, смазываемых под давлением;

в)    внешние поверхности сборочных единиц и деталей дизеля, незащищенные лакокрасочными покрытиями, запасные части, инструмент и приспособления консервировать смазкой ЛВК ГОСТ 19537—74, НГ-203-А ГОСТ 12328—66.

 

Условия эксплуатации, спектр температур среды, давлений, требуемый срок службы, материал деталей определяют сначала характеристики рабочей воды гидравлических механизированных путных инструментов. От этих параметров почти во всем зависит эффективность работы МПИ. Наибольшее распространение получили минеральные масла зависимо от спектра температур:

•             до -60 °С — гидравлическое АМГ 10 (ГОСТ 6794—75) и др.;

•             до -55 °С — для гидрообъемных передач МГЕ 10А (ТУ 38101572—75) и др.;

•             до -45 °С — гидравлическое всесезонное ВМГЗ (ТУ 3810479-86) и др.;

•             до -40 °С — веретенное АУ (ОСТ 3801412—86), приборное МВП (ГОСТ 1805—76);

•             до-30 ^—промышленное 12 А1 (ГОСТ 20799—88, трансформаторное ТК (ГОСТ 982—80);

•             до -20 °С — промышленное общего предназначения И 20 (ГОСТ 20799—75) и др.;

•             до -15 °С — промышленное общего предназначения И 30 (ГОСТ 20799—75), ИГП 18, ИГП 30 (ТУ 38101413—78) и др.

Используются также промышленные масла общего предназначения И 5 А, И 8А, И 20А, И 30А, И 40А, И 50А (ГОСТ 20799—75); ИГНС20, ИГНС 40 (ТУ 38101238—74); ВНИИНП 403 (ГОСТ 16728—76), ВНИИНП 406 (ТУ 38101289—75); турбинное Т22, Т30 (ГОСТ 32—74) и др.; рабочие воды ЛЗМГ2 (ТУ 38101328—81), ГЖД 14с (ТУ 38101252—72); масло РМЦ (ГОСТ 15819—85); масло амортизационное МГП 10 (ОСТ 38154—75); масло для гидрообъемных передач МГЕ 46В (МГ 30ц) (ТУ 38001347—83); масло ЭШ (ГОСТ 10363—78); керосин (ГОСТ 4753—68, ТУ 38 -00145—71); велосит Л (ГОСТ 20799—75); МС 20 (ГОСТ 21743—76); могут употребляться масла моторные М 8Г2, М 10В2, М 10Г2 (ГОСТ 8581—78) и др. (соединять масла разных марок воспрещается).

Масла серии ИГП разработаны специально для гидроприводов с учетом опыта компаний «ВАЗ» и «Фиат» и содержат присадки, улучшающие эксплуатационные свойства.

Промышленные масла с завышенным содержанием примесей рекомендуются только для неответственных систем. Потому хоть какое масло должно быть отфильтровано с тонкостью не ужаснее 25 мкм; класс чистоты масла — не грубее 12 и даже 13 по ГОСТ 17216—71. Хранить его следует в закрытой таре и кропотливо беречь от попадания в него пыли, воды и загрязнителей (в особенности абразивных и жестких частиц и предметов, которые могут засорить клапаны и маслопроводы). При температуре до -10...-15 °С следует использовать более вязкие масла (И 20, И 20А, МГЕ и т. п.); при низкой температуре, до -40 °С — наименее вязкие (ЭШ, ВМГЗ ц т. п.).

Рекомендуемые марки масел указаны в технической документации МПИ. Применение других марок масел следует согласовывать с заводом-изготовителем.

Следует подразумевать, что тут и дальше приведены обычные (старенькые) обозначения марок масел. По ГОСТ 17479.3—85 новое обозначение для гидравлических масел, применяемых в качестве рабочих жидкостей для гидравлических систем машин было приведено выше в 1.8,10.1 и 11.10.

В конструкцию гидравлических МПИ заходит много особых сборочных единиц и деталей (уплотнительных манжет, сальников, колец, клапанов, плунжерных насосных пар и др.), работающих под огромным давлением рабочей воды. Потому надежность работы гидравлических машин, возможность развивать огромные силы при относительно малой массе и высочайшем КПД сначала зависят от неотказного деяния перечисленных частей, от правильной их сборки и неплохого состояния. Нужно обеспечить очень вероятную плотность гидравлической системы, потому что утечки масла через «неплотные» зазоры приводят к падению давления рабочей воды, не позволяют развивать расчетные силы во время работы, обусловливают переменные скорости движения исполнительных органов, неравномерную работу МПИ в комплекте, приводят к повышению расхода масла, загрязнению машины, оператора, среды и т. д. Потому без особенной надобности гидравлические узла МПИ разбирать вообщем не следует. В том же случае, если разборку все таки производят, следует воспользоваться исправными стандартными гаечными ключами без удлинителей рукоятей и другими инструментами только тех размеров, которые соответствуют размерам крепежных деталей. В процессе разборки детали и узлы следует защищать от повреждений и загрязнений, а перед сборкой промывать в уайтспирите и обдувать сжатым воздухом.

Повышенное внимание рекомендуется обращать на состояние манжет и других уплотнений. На их рабочих поверхностях не должно быть надрывов, трещинок и складок, а сами уплотняющие детали должны быть упругими.

Плунжер (поршень) и корпус (гильза цилиндра) составляют прекрасно подогнанную поступательную кинематическую пару. Потому подмены одной их этих спаренных деталей допускать не следует. После сборки плотность обозначенных сопряжений следует инспектировать опрессовкой под давлением масла, не наименьшим большего давления гидросистемы МПИ в течение 60 с (падение давления при всем этом не должно превосходить 2 МПа).

Каналы клапанов при сборке также следует продувать сжатым воздухом и промывать уайтспиритом. Предохранительные клапаны перед установкой на место регулируют и инспектируют на плотность установленным рабочим давлением в течение 60 с (падение давления при всем этом также не должно превосходить обозначенных 2 МПа). Последовательность операций разборки и сборки дана в аннотации по эксплуатации (паспорте) МПИ и в другой заводской документации.

К работе с гидравлическим МПИ допускаются монтеры пути не ниже третьего разряда. Обслуживающий персонал должен знать и удачно пройти тесты в знании инструкций и директивных документов по производству путных работ и соответственной технике безопасности (см. главу 19), также документов: Требования безопасности при работе с маслами по ГОСТ 20799—85, ГОСТ 122086—85 «Гидроприводы большие и системы смазочные. Общие требования безопасности к монтажу и эксплуатации», паспортов и инструкций (руководств) по эксплуатации соответственных МПИ и их особых невстроенных единиц: ручных и моторных гидронасосов, электродвигателей, движков внутреннего сгорания, контрольно-распределительной аппаратуры, устройств и пр. Установка, перемещение в процессе использования и демонтаж томных сдвигателей и моторных насосов надлежит вести с применением подъемно-транспортных средств.

Воспрещается:

•             эксплуатировать неисправные МПИ и гидронасосы (гидромашины);

•             подсоединять и отсоединять МПИ к гидронасосу при наличии давления в последнем;

•             курить и воспользоваться открытым огнем поблизости гидромашин;

•             подключать гидромашины с электродвигателем к электросети, не имеющей нейтрали, нулевого либо заземляющего провода;

•             регулировать и чинить гидромашины, находящиеся под нагрузкой (давлением);

•             работать с поднятым на МПИ элементом пути (грузом) без страховочных подкладок;

•             наносить удары по гидромашине, находящейся под давлением;

•             оставлять МПИ с поднятым грузом без надзора;

•             без специального оборудования регулировать предохранительный клапан, также все другие узлы с пружинами;

 

•             наращивать ход подвижного звена МПИ более обозначенного'в технической документации и обозначенного у ряда МПИ рисками (и другими знаками);

•             подымать в процессе работы гидромашины давление в гидросистеме выше наибольшего значения, обозначенного в технической документации;

•             располагать ноги в месте вероятного падения груза на балласт (ноги должны находиться на неопасном расстоянии от рельсошпальной решетки);

•             находиться в зоне вероятного выброса из насоса струи масла под давлением при приведении в действие аварийного клапана (следует в особенности беречь лицо и глаза);

•             работать с маслами без особых рукавиц либо мазей, защищающих обнаженные руки;

•             приступать к работе до огораживания места ее проведения сигналами установленным порядком и снимать сигналы до полного окончания работы;

•             особые воспрещения приведены в инструкциях по эксплуатации гидромашин.

Гидромашину (ГМ) нужно приготовить к работе, а в процессе использования производить ее техническое сервис (ТО), поддерживая изделие в рабочем состоянии. Средний срок службы ГМ от 3 до 5 лет. Изготовитель гарантирует неплохую работу ГМ (при условии воплощения ТО и следования аннотации по эксплуатации) в течение (в большинстве случаев) 12 месяцев со денька ввода ее в эксплуатацию (но менее 18 месяцев со денька комплектной отгрузки заказчику). В течение гарантийного срока ремонт ГМ, ее сборочных единиц и деталей изготовитель производит безвозмездно. По окончании срока службы полный ремонт следует также создавать на предприятии заводе-изготовителе.

При вводе ГМ в эксплуатацию нужно проверить комплектность и корректность сборки, помыть гидросистему, и в особенности гидробак, керосином, очистив его от грязищи и кропотливо протерев незапятанной, без ворсинок, ветошью и продуть сжатым воздухом. После чего следует залить в гидросистему соответственное количество рекомендованной рабочей воды (при наличии на пробке выступающей части «А» ее необходимо срезать). Дальше следует (при стопроцентно вдвинутом поршне МПИ) убедиться в наличии масла и его количестве в масляных резервуарах (бачках) и по мере надобности долить масло через заливные отверстия с фильтрами. Последовательность операций по заправке ГМ маслом приведена в аннотации (руководстве) по эксплуатации (ИЭ), так же как объемы масла и его уровень (верх резервуара, нижний край отверстия под заливную пробку, ось вала привода насоса и т. д.) Контроль уровня масла в домкрате и рихтовщике производят при его наклоне на 30...50° от вертикальной оси — верхний уровень масла при всем этом должен размещаться на нижнем крае заливной горловины на верхней крышке. При наличии дренажного отверстия в пробке, сапуне следует обеспечить его чистоту. Масло должно быть за ранее отфильтровано. При отсутствии фильтра (либо дополнительно к нему) можно использовать двойной слой батиста либо пара слоев ситца. После заливки масла нужно удалить воздух из гидросистемы прокачкой масла (у Р 25, к примеру, троекратной) и опробования ГМ на холостом ходу (режимы прокачки и опробования, также операции, сопровождающие это, указаны в ИЭ). Потом нужно проверить исправность и работоспособность ГМ при самом большом рабочем давлении (до срабатывания предохранительного клапана).

Основными видами технического обслуживания ГМ в процессе ее эксплуатации являются (для примера см. табл. 16.9 для домкрата ГД 15 и табл. 16.10 для разгонщика РН 04):

•             каждомесячные осмотры и регулировки до работы и после ее окончания;

•             сезонные подмены масла с промывкой гидросистемы и рядом других работ;

•             ремонтные работы (при необходимости в течение срока службы).

До работы инспектируют отсутствие наружных повреждений МПИ и надежность закрепления винтов, гаек и других скреплений и соединений, наличие шплинтов, контргаек и других стопорящих устройств (по мере надобности восстанавливают последние). Следует подтянуть элементы всех соединений, в особенности при наличии следов подтекания масла, непременно устранив предпосылки всех подтеканий. Инспектируют плавность хода рукоятей управления, поворота подъемных лап, рычагов рихтовщика, зажимов и т. п., нормальную работу запорного клапана. В процессе проверки опробуют ГМ без нагрузки, убеждаясь в обычной работе всех ее частей, в особенности клапанов.

Один раз в неделю рекомендуется инспектировать плотность гидросистемы на самом большом рабочем давлении, исправляя недочеты.

Не пореже 1 раза за месяц рекомендуется смазывать (мазью ЦИАТИМ 201 ГОСТ 6267—71 и т. п.) все оси, подшипники, направляющие пазы клиньев (и другие кинематические пары скольжения и качения).

После окончания работы раз в день нужно очистить ГМ от пыли и грязищи, оглядеть и убрать выявленные неисправности и в случае необходимости выслать ГМ в ремонт.

Хранить и транспортировать ГМ следует под углом наклона к горизонтальной плоскости, обозначенным в ИЭ, исключающим утечку масла (домкраты и рихтовщики — вертикально, разгонщики — горизонтально). Переносить ГМ (во избежание подсоса в гидросистему воздуха) следует при стопроцентно вдвинутом поршне и закрытом перепускном клапане.

При производстве работ при помощи гидродомкратов их основания устанавливают в шпальные ящики на выровненный балласт так, чтоб шток домкрата размещался вертикально, а подошва рельса — над подъемным элементом (лапой, опорной поверхностью цилиндра, штока и т. д.) либо в специальной прорези как можно поближе к «телу» домкрата (не дальше, чем на 5 мм). Потом производят подъемные операции так, как обозначено в ИЭ ив 16.2

Расчет главных черт и режимов работы гидродомкратов (и других гидравлических МПИ, машин и гидронасосе) см. в главе 10.

Состав бригады и количество нужных гидродомкратов определяются видом путных работ. Так, при подбивке пути шпалоподбойками два человека могут работать с 2,4 либо 6 домкратами. Домкраты устанавливают в шпальные ящики попарно под каждым рельсом через 8... 10 ящиков. В процессе работы задние пары домкратов поочередно переставляют на 8... 10 шпальных ящиков вперед по фронту работ (тщательно разработка производства разных видов путных работ с внедрением домкратов и других МПИ, в том числе гидравлических, описана в соответственных нормативных документах, к примеру: Аннотация по текущему содержанию жд пути. — М.: Транспорт, 2000 [1]; Правила и разработка выполнения главных работ при текущем содержании пути. — М.: Транспорт, 1998. [2]).

Рихтовщики с ручным приводом и исполнительные органы моторных рихтовщиков устанавливают у рельса (со стороны, обратной направлению требуемой сдвижки), так чтоб лемех и двухшарнирное коромысло были размещены под его подошвой. Если поверхность балластной призмы содержится в неплохом состоянии, то для установки рихтовщика не требуется сглаживать балласт и удалять его из-под рельса в шпальном ящике. Исполнительные органы ручных и моторных рихтовщиков устанавливают под неким хорошим углом наклона к горизонту (определяемым фактически зависимо от веса рельсошпальной решетки, степени уплотнения балласта, величины требуемой сдвижки пути, числа ис¬пользуемых в комплекте рихтовщиков и пр.), так чтоб опора не проскальзывала в балласте и не приподнимала лишне путь (более 25 мм). На задней рельсовой нити (считая по направлению рихтовки) следует устанавливать на 1.. .2 исполнительных органа моторных рихтовщиков (либо на 1...2 рихтовщика с ручным приводом) меньше, чем на фронтальный.

Сдвижку пути производят, приводя рихтовщики в действие так, как описано в ИЭ и в 3.16 и 4.16 (см. также [1, 2]). У торцов шпал по направлению сдвижки балласт рекомендуется отгребать либо рыхлить, а на кривых участках пути к тому же ослаблять затяжку стыковых болтов, потому что с уменьшением сопротивления пути сдвижке миниатюризируется и нужная при рихтовке вывеска пути. При работе с несколькими рихтовщиками (исполнительными органами) следует приводить их в действие сразу, а после сдвижки пути разгружать поначалу рихтовщики, установленные на задней рельсовой нити. Для уменьшения упругой отдачи рельсошпальной решетки при сбросе давления в цилиндрах рихтовщиков рекомендуется какой-то из них не разгружать до приведения в действие других устройств в комплекте, переставленных на последующее место сдвижки пути. До сброса давления рекомендуется также трамбовать балласт у задних торцов шпал, а давление сбрасывать поначалу в устройствах на задней рельсовой нити, а позже на фронтальной.

Работы по исправлению перекосов пути производят, а именно, 6 монтеров пути 3...4-ГО разряда (зависимо от трудности работ) и (по мере надобности) один машинист передвижной электростанции 4-го разряда.

Разгонщики при регулировке зазоров устанавливают на рельсы над стыком на равных расстояниях от их корпусов. За ранее на половинах накладок, обращенных в сторону перемещения рельса, гайки стыковых болтов ослабляют на 1...2 оборота, снимают противоугоны, устанавливают прозорники-прокладки и время от времени ослабляют костыли. После чего разгонщик приводят в действие в согласовании с ИЭ и описанием в 16.5 (см. также [I, 2]).

В процессе работы разгонщика рельсовую нить простукивают с боков. Без ослабления костылей можно перемещать 25... 100 м рельсовой нити сразу, при ослабленных костылях — 37,5... 150 м.

После разгонки закрепляют гайки стыковых болтов, устанавливают противоугоны, снимают прозорники-прокладки и добивают костыли, после этого разгонщик снимают с места производства работ. Работы в большинстве случаев делает бригада из восьми монтеров пути 3-го разряда. При разгонке зазоров с разрывом рельсовой колеи работой управляет дорожный мастер, а без разрыва колеи — бригадир пути.

В местах, созданных для пребывания менее 2-ух человек, допускается принимать в качестве нормативной сосредоточенную нагрузку, равную 400 Н (40 кгс), попеременно приложенную как горизонтально, так и вертикально в любом месте по длине поручня.

Страховочные огораживания рассчитывают на крепкость и устойчивость к действию горизонтальной сосредоточенной нагрузки на наименее 700 Н (70 кгс), приложенной в хоть какой точке по высоте огораживания посреди просвета, а страховочные внешние, не считая того, на крепкость к действию груза массой 100 кг, падающего с высоты 1 м от уровня рабочего места посреди просвета.

Коэффициент надежности по нагрузке для защитного и страховочного огораживания следует принимать 1, 2.
Значение величины прогиба поручня защитного огораживания под действием расчетной нагрузки должно быть менее 0,1 м.

Высота защитных и страховочных огораживаний (расстояние от уровня рабочего места до самой низкой точки верхнего горизонтального элемента) должна быть более 1,1 м, сигнальных - от 0,8 до 1,1 м включительно.
Расстояние меж элементами крепления защитных и страховочных огораживаний к устойчивым конструкциям строения либо сооружения (длина одной секции огораживания) не должно превосходить 6,0 м, сигнальных - допускается до 12,0 м.
Расстояние от границы перепада по высоте до огораживания должно быть для:

-наружных защитных и страховочных - в границах 0,20-0,25 м;

-внутренних страховочных - более 0,30 м;

-сигнальных - более 2,0 м.

Защитные внутренние огораживания устанавливают без ограничения расстояния от границы перепада по высоте.
Расстояние меж горизонтальными элементами в вертикальной плоскости защитного огораживания должно быть менее 0,45 м.
Высота бортового элемента защитного огораживания должна быть более 0,10 м.
Размер ячеи наполнения сетчатых огораживаний должен быть менее 0,05 м.
Конструкцией крепления огораживаний к строительным конструкциям должна быть исключена возможность их самопроизвольного раскрепления.
Сигнальные огораживания должны быть выполнены в виде каната, не рассчитанного на нагрузки и прикрепленного к стойкам либо устойчивым конструкциям строения (сооружения), с навешанными знаками безопасности в виде правильных треугольников желтоватого цвета с темной каемкой со стороной более 100 мм. Оформление символов безопасности по ГОСТ 12.4.026, расстояние меж знаками должно быть менее 6 м.
Разрывная нагрузка ячеи синтетического сетеполотна должна быть более 1750 Н (175 кгс).
При расчете прочности сетчатых огораживаний нужно учесть срок службы сетематериалов и их старение.
Детали и сборочные единицы огораживаний, имеющие массу более 25 кг, обязаны иметь монтажные петли либо другие приспособления для строповки.
Элементы конструкций огораживаний не обязаны иметь острых углов, режущих кромок, заусенцев.
Поверхность частей наполнения защитных и страховочных огораживаний должна быть окрашена желтоватой сигнальной краской по ГОСТ 12.4.026.

Синтетическое сетеполотно перед расцветкой дисперсными красителями должно быть пропитано битумным лаком БТ-577 по ГОСТ 5631, разбавленным уайт-спиритом либо скипидаром.
Для производства огораживаний употребляют металлической прокат марки С235 по ГОСТ 27772, дюралевые сплавы марок АМг6 и 1915 по ГОСТ 4784, пиломатериалы из древесной породы хвойных пород не ниже 2-го сорта по ГОСТ 8486, сетеполотна из синтетических материалов и др.
Синтетические сетеполотна должны изготавливаться из капроновых либо лавсановых крученых веревок поперечником 3,1 мм, с технологической усадкой при отделке менее 10%, кондиционной влажностью менее 1%. Сетеполотна оплетают по контуру капроновым шнуром поперечником 8 мм. Прочностные свойства сетематериалов при испытании должны соответствовать проектным.
Элементы огораживаний из металлопроката должны быть огрунтованы и покрашены на предприятии-изготовителе лакокрасочными материалами, надлежащими слабоагрессивной среде по СНиП 2.03.11-85. Класс покрытия - VII по ГОСТ 9.032.
Перед расцветкой поверхность частей огораживаний должна быть очищена до 4-й степени по ГОСТ 9.402.

Зависимо от располо­жения швов в конструкции сварку делают в различных положениях: нижнем, гори­зонтальном, вертикальном и потолочном. Основ­ные пространственные поло­жения сварки определяют по ГОСТ 11969-79. По характе­ру выполнения различают одно- и двухсторонние швы, выполняемые как на весу, так и на различного рода под­кладках и флюсовых подуш­ках. Часть двухстороннего шва, выполняемого предваритель­но для предотвращения про­жогов при следующей сварке либо накладываемого в последнюю очередь в корень шва для обеспечения высо­кого свойства шва, называ­ют подварочным швом.
По условиям работы швы подразделяют на рабочие, воспри­нимающие наружные нагрузки, и связующие (соединительные), предназначенные только для скрепления частей изделия и не рас­считанные на восприятие наружных нагрузок.
Согласно Единой системе конструкторской документации (ЕСКД) изображения и обозначения швов сварных соединений на чертежах изделий должны соответствовать ГОСТ 2312—72 «Изображение швов сварных соединений». Независимо от вида сварки видимый шов сварного соединения условно изображают сплошной основной линией, а невидимый — штриховой. Обозна­чение шва отмечают линией-выноской, заканчивающейся одно­сторонней стрелкой. Свойства шва проставляют над пол­кой линии-выноски (для лицевой стороны шва) либо под полкой (для оборотной стороны шва). Структура условного обозначения стандартного шва приведена на рис. 1.13. Дальше указаны номера неких эталонов на виды и конструктивные элементы швов сварных соединений для разных видов сварки:
ГОСТ 8713 — 79 «Сварка под флюсом. Сварные соединения»;
ГОСТ 5264—80 «Ручная дуговая сварка. Соединения сварные»;
ГОСТ 14771 — 76 «Дуговая сварка в защитном газе. Сварные соединения»;
ГОСТ 15164—79 «Электрошлаковая сварка. Соединения сварные».
Этими эталонами зависимо от толщины металла уста­навливают формы поперечного сечения сварного шва и конструк­тивные элементы приготовленных кромок и выполненных швов, которым присваивают условные буквенно-цифровые обозначения.
Условные обозначения главных методов сварки последующие: Р — ручная дуговая сварка (штучным электродом); ЭЛ — электронно-лучевая сварка; Ф — дуговая сварка под слоем флюса; ПЛ — плазменная и микроплазменная сварка; УП — сварка в активном газе (либо консистенции активного и инерт­ного газов) плавящимся электродом;
ИП — сварка в инертном газе плавящимся электродом; ИН — сварка в инертном газе неплавящимся электродом; Г — газовая сварка.
Сварные швы подразделяют также по положению в пространстве (ГОСТ 11969—79): в лодочку — Л; нижнее — Н; полугоризонталь­ные — Пг; горизонтальные — Г; полувертикальные — Пв; верти­кальные — В; полупотолочные — Пп; потолочные — П.

Высочайший класс чистоты применяемого масла – обыденное требование современных гидравлических и смазочных систем.

Но не всегда поставщики масла обеспечивают подабающий уровень его чистоты, а это приводит к необходимости создавать дополнительную чистку до использования.

Дальше приведены средние классы чистоты масел из различных источников:

• Свежее масло из автоцистерны: 16 кл. по ГОСТ 17216-2001; ISO 23/21/18;
• Свежее масло из стандартной бочки: 13 кл. по ГОСТ 17216-2001; ISO 20/18/15;
• Свежее масло из герметичной канистры: 11 кл. по ГОСТ 17216-2001; ISO 18/16/13 ;
• Требование к современным системам: 8-9 кл. по ГОСТ 17216-2001; ISO 16/14/11.

 

Сравнительные данные демонстрируют, что перед покупателем стоит острая необходимость доведения масла до нужных эксплуатационных характеристик, ведь даже маленькие загрязнения (5-15 мкм) приводят к завышенному износу частей гидравлики и внутренним утечкам,  сбоям в системе управления и заклиниванию клапанов.

Большие загрязнения - более 15 мкм - способны спровоцировать неожиданный выход из строя частей гидравлики. Не считая механических загрязнений, необыкновенную опасность представляет наличие в масле воды – его следствием являются коррозия, резвый износ гидравлических частей, также ускоренное старение масла.

 

Но это не является  неувязкой, потому что есть высокопроизводительные стационарные и мобильные фильтрационные установки, дозволяющие делать чистку масла до хоть какого нужного класса чистоты. Это позволяет предупредить до 90% расходов, связанных с нехорошим состоянием рабочей воды, и значительно уменьшить время простоев.

 

Мобильные системы фильтрации позволяют производить чистку масла во время наполнения резервуара, его промывку во время запуска, также непрерывную циркулярную фильтрацию и удаление воды из масел. Прекрасно, когда мобильные агрегаты обустроены фильтроэлементами высочайшей грязеемкости, потому что это позволяет понизить издержки на техническое сервис. Стационарные фильтрующие системы производят непрерывное удаление воды и непрерывную циркуляционную фильтрацию гидравлических жидкостей.

Данный ГОСТ разработан для нормирования требований безопасности при проведении электромонтажных работ.

Сходу нужно напомнить, что материал ГОСТа, естественно, утвержден и просит обязательного соблюдения.

Данный эталон не распространяется на электромонтажные работы, выполняемые под водой, в шахтах и рудниках.
Эталон стопроцентно соответствует СТ СЭВ 4032-83. (Модифицированная редакция, Изм. № 1).
1. Общие положения
1.1. Работающие должны быть защищены от воздействия небезопасных и вредных производственных причин по ГОСТ 12.0.003-74, возникающих при проведении электромонтажных работ.
1.2. При монтаже электроустановок следует делать требования СТ СЭВ 3230-81, ГОСТ 12.1.004-85, ГОСТ 12.1.013-78, ГОСТ 12.1.019-79, ГОСТ 12.1.030-81, ГОСТ 12.1.038-82, ГОСТ 12.2.012-75, ГОСТ 12.3.003-86, ГОСТ 12.3.009-76, также строй норм и правил производства и приемки работ (техника безопасности в строительстве), утвержденных Госстроем СССР.
1.1-1.2. (Модифицированная редакция, Изм. № 1).
1.3. (Исключен, Изм. № 1).
1.4. При электромонтажных работах не допускается использовать электроустановки либо их части, не принятые в эксплуатацию в установленном порядке.
1.5. Кооперировать электромонтажные работы с другими работами, в том числе проводимыми сразу несколькими организациями, допускается только при наличии и соблюдении графика совмещенного проведения работ, предусматривающего общие мероприятия по технике безопасности.
(Модифицированная редакция, Изм. № 1).
1.6. Персонал, проводящий электромонтажные работы, не должен делать работы, относящиеся к эксплуатации электроустановок.
1.7. В процессе монтажа электроустановок нужно делать правила пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ и правила пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства, утвержденные Основным управлением пожарной охраны МВД СССР.
(Измененая редакция, Изм. № 1).
1.8. Требования безопасности при проведении электромонтажных работ должны быть включены в нормативную, техно и технологическую документацию.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
2. Требования к технологическим процессам
2.1. Общие требования к технологическим процессам проведения электромонтажных работ - по ГОСТ 12.3.002-75.
2.2. Электромонтажные работы следует начинать только после выполнения мероприятий по технике безопасности.
Выполнение и контроль этих мероприятий производит ответственный представитель генерального подрядчика либо субподрядной организации.
2.3. Электромонтажные работы в действующих электроустановках нужно делать после снятия напряжения со всех токоведущих частей, находящихся в зоне производства работ, их отсоединения от действующей части электроустановки, обеспечения видимых разрывов электронной цепи и заземления отсоединенных токоведущих частей.
Зона, в какой проводятся электромонтажные работы, должна быть разделена от действующей части электроустановки таким макаром, чтоб была исключена возможность доступа работающих к токоведущим частям, находящимся под напряжением.
(Модифицированная редакция, Изм. № 1).
2.4. (Исключен, Изм. № 1).
2.4а. До электромонтажных работ на действующем предприятии (цехе, участке) ответственные представители этого компаний (заказчика) и генерального подрядчика с ролью субподрядных организаций должны оформлять акт-допуск.
Актом-допуском устанавливается выделение участка для проведения электромонтажных работ, также инсталлируются организационно-технические мероприятия, обеспечивающие безопасность этих работ, в том числе прохода электромонтажного персонала и проезда устройств.
Выполнение технических мероприятий, предусмотренных актом-допуском, производит предприятие.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
2.5. Для увеличения безопасности электромонтажных работ следует предугадывать:
подготовительный установка электрического оборудования может быть более большими блоками и следующий их подъем с целью сокращения объема работ на высоте;
установка объектов с наибольшим применением комплектных и крупноблочных электротехнических устройств промышленного производства;
подготовительную сборку монтажных узлов и блоков на монтажно-заготовительном участке;
внедрение технологических линий по подготовительной заготовке материалов и электромонтажных изделий;
механизацию работ;
контейнерную комплектацию объектов;
сокращение электросварочных работ.
(Модифицированная редакция, Изм. № 1).
2.6. Последовательность проведения электромонтажных работ нужно соблюдать таким макаром, чтоб предшествующая операция не являлась источником небезопасных и вредных производственных причин при выполнении следующих.
(Модифицированная редакция, Изм. № 1).
3.

Требования к производственным помещениям, сооружениям, площадкам и участкам
3.1. Электромонтажные работы на строй объектах следует проводить после приемки по акту готовности помещений либо их части сооружений территорий либо участков под установка электроустановок.
3.2. До начала электромонтажных работ строй леса и подмости должны быть убраны, не считая обеспечивающих действенное и неопасное ведение работ; территория, помещения, кабельные каналы очищены от строительного мусора; лючки, ямы, просветы, траншеи и кабельные каналы - закрыты либо ограждены; открытые кабельные каналы обязаны иметь переходы с перилами.
3.3. Небезопасные зоны, где проводятся электромонтажные работы, должны быть ограждены, обозначены плакатами, знаками безопасности по ГОСТ 12.4.026-76 и надписями либо снабжены средствами сигнализации. Огораживания - по ГОСТ 12.4.059-89 и ГОСТ 23407-78.
3.4. Все рабочие места в черное время суток должны быть освещены.
3.1-3.4. (Модифицированная редакция, Изм. № 1).
3.5. Во время монтажа не допускается загромождать проходы материалами, не применяемыми механизмами и оборудованием.
3.5. (Введен дополнительно, Изм. № 1).
3а. Требования к персоналу
3а.1. Лица, допускаемые к электромонтажным работам, должны проходить подготовительный и повторяющиеся мед осмотры в сроки, установленные Минздравом СССР.
3а.2. Лица, допускаемые к работам на оборудовании с электроприводом, обязаны иметь квалификационную группу по технике безопасности (электробезопасности) по правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей и правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, утвержденным Главгосэнергонадзором.
Доказательство квалификационной группы следует проводить раз в год с записью в журнальчике проверки познаний по технике безопасности.
3а.3. Лица, участвующие в электромонтажных работах, должны пройти инструктаж по безопасности труда согласно ГОСТ 12.0.004-79, при всем этом - повторный инструктаж не пореже 1-го раза в три месяца.
3а. (Введен дополнительно, Изм. № 1).
4. Требования к применению средств защиты работающих
4.1. Средства защиты, используемые для предотвращения либо уменьшения воздействия небезопасных и вредных производственных причин, возникающих при электромонтажных работах, должны соответствовать ГОСТ 12.4.011-87 и эталонам ССБТ на определенные средства защиты.
(Модифицированная редакция, Изм. № 1).
4.2. Средства персональной защиты должны соответствовать виду электромонтажных работ, условиям их проведения, используемым машинам, механизмам, инструменту, приспособлениям и материалам.
4.3. Лица, занятые в электромонтажном производстве, должны быть обеспечены средствами персональной защиты в согласовании с отраслевыми нормами, утвержденными в установленном порядке.
(Введн дополнительно, Изм. № 1).
5. Контроль выполнения требований безопасности
5.1. Метрологическое обеспечение контроля требований безопасности - по ГОСТ 12.0.005-84.
Разд. 5. (Введен дополнительно, Изм. № 1).

Рукава резиновые служат для всасывания и нагнетания разных жидкостей, пара, газов, горючего, масел, кислот, щелочей, сыпучих материалов, также в качестве гибких трубопроводов.

Рукава резиновые по типу нагнетания, разделяются на:

 рукава напорные с текстильным каркасом ГОСТ 18698-79,

рукава напорные с нитяным усилением неармированные ГОСТ 10362-76 ,

рукава напорно-всасывающие ГОСТ 5398-76,

рукава для газовой сварки и резки металлов ГОСТ 9356-75 ,

рукава высочайшего давления с металлическими навивками с присоединительной арматурой ТУ 23.1.40-80

рукава РВД с металлооплеткой неармированные ГОСТ 6286-73,

рукава и муфты прокладочной конструкции «дюрит» ТУ 005 6016-87,

рукава для полива.

Зависимо от предназначения, резиновые рукава разделяются на классы:

 Б - для подачи бензина, дизельного горючего, масел на нефтяной базе;

В - для подачи технической воды;

ВГ - для подачи жаркой воды при температуре до +100°С;

Г - для подачи воздуха, углекислого газа, азота и др.

инертных газов;

КЩ - для подачи слабеньких смесей неорганических кислот и щелочей, концентрация до 20% (не считая азотной);

ПАР-1 - для подачи насыщенного пара до +143°С, давление 0,3 МПа;

ПАР-2 - для подачи насыщенного пара до +175°С, давление 0,8 МПа;

П - для подачи пищевых веществ (спирт, вино, пиво, молоко, слабо кислые смеси органических и др.

веществ, питьевая вода);

Ш - для подачи абразивных материалов (песок от пескоструйных аппаратов), слабощелочных и слабокислых смесей для штукатурных и малярных работ.

 1 МПа = 10 Атм = 10 кг/см?

 Рукава резиновые напорные с тексильным каркасом ГОСТ 18698-79.

Используются в качестве гибких трубопроводов для подачи под давлением жидкостей, насыщенного пара, газов и сыпучих материалов.

 Классы: Б, В, ВГ, Г, ПАР-1, ПАР-2, Ш, П.

 Рукава резиновые напорные с нитяным усилением неармированные ГОСТ 10362-76.

Используются в качестве гибких трубопроводов для подачи под давлением воздуха, инертных газов, топливных масел, щелочей и кислот(слабеньких смесей с концентрацией до 20%, не считая азотной).

 Существует 2 конструкции: оплеточная и навивочная.

 Рукава резиновые напорно-всасывающие ГОСТ 5398-76.

Используются для всасывания и нагнетания разных жидкостей, топлив, масел на нефтяной базе.

 Классы: Б, В, КЩ, Г, П.

 Рукава резиновые для газовой сварки и резки металлов ГОСТ 9356-75.

Используются для подачи под давлением газов, водянистого горючего, кислорода к устройствам для газовой сварки и резки металлов.

 Классы:

 I – газ: ацетилен, пропан, бутан, городской газ;

 II – жидкое горючее: бензин, уайт-спирит, керосин либо их консистенции;

 III – кислород.

 Рукава высочайшего давления с металлическими навивками с присоединительной арматурой ТУ 23.1.40 -80.

Используются для соединения и компенсации обоюдных перемещений гидроагрегатов в гидросистемах и гидростатических трансмиссиях тракторов и сельхозмашин.

 Рукава РВД с металлооплеткой неармированные ГОСТ 6286-73.

Используются в качестве гибких трубопроводов для подачи под высочайшим давлением жидкостей: гидравлических, растворимых и эмульсионных масел, аква раствора гликоля, воды и др.

Делаются 2-ух типов:

 I – с одной железной оплеткой,

II – с 2-мя металлическими оплетками.

 Рукава и муфты прокладочной конструкции «дюрит» ТУ 005 6016-87.

Используются в качестве гибких соединительных трубопроводов для гидравлических, воздушных, топливных, масляных и других систем в специальной технике. Все рукава маслобензостойкие.