Общие сведения о наладке станков с чпу

Внедрение станков с ЧПУ - это всеохватывающее мероприятие, в каком наладка является одним из шагов организации их эксплуатации. Подготовка этих станков к сдаче в эксплуатацию рассмотрена на примере многооперационного станка (МС) с ЧПУ.

Специфичность наладки станков с ЧПУ состоит в том, что в процессе использования приходится временами (при переходе на обработку каждой новейшей заготовки) делать настройку нужных черт гидравлических, пневматических, механических узлов, электронных аппаратов, электрических устройств, блоков ЧПУ, систем автоматической регулировки, регулируемых приводов подач.

Выполняя наладку станка, наладчик пользуется картой, в какой

приведены начальные данные для опции инструментов (их длины и вылета) и приспособления. Если при обработке требуется обеспечить 8-й (и поболее) квалитет точности, наладку на обработку первой заготовки производят способом пробных проходов.

В процессе наладки электрических и электронных аппаратов систем управления станками с ЧПУ проводят осциллографирование напряжения и формы сигналов, также переходных процессов.

Наладку устройства ЧПУ (УЧПУ) делают поочередно по каждому устройству, блоку, узлу (к примеру, устройства считывания, ввода, арифметическое устройство, блоки индикации, интерполяции, памяти, узел задания скорости и др.) Не изменяя схемы узла, блока, устройства, получают рациональные значения выходных сигналов, обеспечивающих точность и работоспособность устройства в целом. Наладку делают при помощи настроечных частей, предусмотренных в конструкции, схеме блока, узле, устройстве (к примеру, переменный резистор), либо методом подбора какого-нибудь из частей схемы, влияющего на выходной параметр.

В УЧПУ выполнение наладочных работ связано с различными, проводимыми в контрольных точках измерениями, по результатам которых оценивают выходные характеристики узла, блока и устройства в целом. Наладка УЧПУ считается законченной после проверки функционирования станка с ЧПУ в разных режимах и в согласовании с данной программкой.

При наладке нужно воспользоваться разными способами для оценки технического состояния станка с ЧПУ.

Способ наблюдений является простым и состоит в том, что наладчик, следя за функционированием устройства, узла либо элемента станка с ЧПУ и оценивая корректность их деяния, может судить об их работоспособности.

Способ исключения, либо локализации, заключается в том, что методом искусственного сокращения связей (реализуемых функций) в устройстве, содержащем неисправный элемент, поочередно отключают элементы до обнаружения неисправного. (Под связями в этом случае понимают все виды связей — гидравлические, механические, электронные.)

Способ сопоставления заключается в подмене проверяемого элемента (узла, блока) устройства соответственно заранее исправным. Если после подмены работоспособность станка восстанавливается, неисправность следует находить в изъятом элементе (узле, блоке).

Поочередный способ поиска неисправности используют при проверке схемы, состоящей из нескольких звеньев, связанных многофункциональной зависимостью, измеряя либо контролируя контрольные сигналы поочередно от следующего к предшествующему.

При наладке и ремонте электрического оборудования, электроприводов и систем ЧПУ станков из-за трудности последних появляется необходимость иметь в наличии определенное количество электро- и радиоизмерительных устройств. Подбор типа устройств и их количества находится в зависимости от типа станков и систем ЧПУ, также от нужной точности измерения.

Для выполнения наладочных и ремонтных работ нужны последующие особые приборы и устройства:

вектометр для измерения силы тока и напряжения по амплитуде и фазе;

приборы для измерения частоты вращения и линейного перемещения (стробоскоп СТ-1, многопредельный тахометр СК751, секундомер «Агат» либо карманные часы «Молния» и др.);

приборы для снятия черт с электроприводов (указатель полярности обмоток М227, индикатор искрения 1111-1 для оценки коммутации щеток, милливеберметр Ml19 для измерения магнитных потоков, приборы для проверки состояния обмоток электронных машин и электродвигателей);

разные стрелочные приборы для измерения силы тока и напряжения в электронных цепях (амперметры, вольтметры, микроамперметры, миллиамперметры классов 1 и 0; можно использовать также многопредельные приборы типа вольтамперметров, тестеров и самописцев);

приборы и устройства для измерения режима работы и характеристик гидроаппаратуры при наладке и проверке гидростанций, насосов, гидродвигателей и других узлов и частей гидросистем станков с ЧПУ (манометры, датчики давления, индикаторы линейных перемещений, особые стенды и др.).

Проверку функционирования станка с ЧПУ в целом целенаправлено производить в три шага.

1. Проверка программки без инструмента, оснастки и заготовки. При помощи ручного управления узлы станка устанавливают в начальное положение, а потом включают автоматическое управление по программке. Держут под контролем перемещение всех узлов и их возвращение в начальное положение. Контроль производят по лимбам при помощи упоров, индикаторов и др.

2. Обработка макетной заготовки, выполненной в отдельных случаях из листового металла, пластмассы и др. Обычно такую операцию делают, если заготовки сложны и количество их ограниченно.

3. Обработка контрольной (эталонной) детали. Всеохватывающей проверкой точности обработки на станке с ЧПУ является проверка эталонной детали (образца), обработанной по управляющей программке (УП). Для станков с горизонтальным шпинделем идеал может быть выполнен в виде угольника. Для горизонтальных МС при отношении наибольших перемещении по осям X и Z более 1,6 и для вертикальных МС при том же отношении наибольших перемещений по осям X и Y рекомендуется использовать два образца. Идеал совсем обрабатывают по базисным поверхностям с точностью, в 2 раза превосходящей допуски на проверяемые поверхности.

Не считая всеохватывающей проверки нужна проверка точности межосевых расстояний обработанных отверстий. Для этого по программке в образце сверлят и растачивают 5 отверстий по квалитету Н7. Длина отверстий должна превосходить поперечник либо быть равной ему. Может быть растачивание отверстий для проверки межосевых расстояний и на образце для всеохватывающей проверки. Проверку проводят с внедрением микроскопа либо приспособления, созданного для измерения межосевых расстояний. Допуск для МС с длиной перемещения рабочего органа L=400... 630 мм составляет 30 и 10 мкм соответственно для классов точности П и А, а для МС с L=630... 1000 мм— 40 и 12 мкм для тех же классов точности.

Для горизонтальных МС инспектируют отклонение от соосности отверстий, обработанных с поворотом стола. Измерение делают два раза, принимая за базисное каждое из расточенных отверстий. Отклонение от соосности проверяемых осей равно большему из приобретенных отклонений.

На станках с ЧПУ делают тесты на критические нагрузки и уточняют режимы резания для соответствующих видов обработки и инструмента. При испытаниях на наибольшее усилие привода головного движения и приводов подач производят сверление инвентарем большего поперечника и фрезерование торцовыми фрезами с наибольшим припуском. Сначала обработку ведут в расчетных режимах резания. Потом режимы наращивают и определяют наибольшие.