Эксплуатация и ремонт гидравлических механизированных инструментов
Условия эксплуатации, спектр температур среды, давлений, требуемый срок службы, материал деталей определяют сначала характеристики рабочей воды гидравлических механизированных путных инструментов. От этих параметров почти во всем зависит эффективность работы МПИ. Наибольшее распространение получили минеральные масла зависимо от спектра температур:
• до -60 °С — гидравлическое АМГ 10 (ГОСТ 6794—75) и др.;
• до -55 °С — для гидрообъемных передач МГЕ 10А (ТУ 38101572—75) и др.;
• до -45 °С — гидравлическое всесезонное ВМГЗ (ТУ 3810479-86) и др.;
• до -40 °С — веретенное АУ (ОСТ 3801412—86), приборное МВП (ГОСТ 1805—76);
• до-30 ^—промышленное 12 А1 (ГОСТ 20799—88, трансформаторное ТК (ГОСТ 982—80);
• до -20 °С — промышленное общего предназначения И 20 (ГОСТ 20799—75) и др.;
• до -15 °С — промышленное общего предназначения И 30 (ГОСТ 20799—75), ИГП 18, ИГП 30 (ТУ 38101413—78) и др.
Используются также промышленные масла общего предназначения И 5 А, И 8А, И 20А, И 30А, И 40А, И 50А (ГОСТ 20799—75); ИГНС20, ИГНС 40 (ТУ 38101238—74); ВНИИНП 403 (ГОСТ 16728—76), ВНИИНП 406 (ТУ 38101289—75); турбинное Т22, Т30 (ГОСТ 32—74) и др.; рабочие воды ЛЗМГ2 (ТУ 38101328—81), ГЖД 14с (ТУ 38101252—72); масло РМЦ (ГОСТ 15819—85); масло амортизационное МГП 10 (ОСТ 38154—75); масло для гидрообъемных передач МГЕ 46В (МГ 30ц) (ТУ 38001347—83); масло ЭШ (ГОСТ 10363—78); керосин (ГОСТ 4753—68, ТУ 38 -00145—71); велосит Л (ГОСТ 20799—75); МС 20 (ГОСТ 21743—76); могут употребляться масла моторные М 8Г2, М 10В2, М 10Г2 (ГОСТ 8581—78) и др. (соединять масла разных марок воспрещается).
Масла серии ИГП разработаны специально для гидроприводов с учетом опыта компаний «ВАЗ» и «Фиат» и содержат присадки, улучшающие эксплуатационные свойства.
Промышленные масла с завышенным содержанием примесей рекомендуются только для неответственных систем. Потому хоть какое масло должно быть отфильтровано с тонкостью не ужаснее 25 мкм; класс чистоты масла — не грубее 12 и даже 13 по ГОСТ 17216—71. Хранить его следует в закрытой таре и кропотливо беречь от попадания в него пыли, воды и загрязнителей (в особенности абразивных и жестких частиц и предметов, которые могут засорить клапаны и маслопроводы). При температуре до -10...-15 °С следует использовать более вязкие масла (И 20, И 20А, МГЕ и т. п.); при низкой температуре, до -40 °С — наименее вязкие (ЭШ, ВМГЗ ц т. п.).
Рекомендуемые марки масел указаны в технической документации МПИ. Применение других марок масел следует согласовывать с заводом-изготовителем.
Следует подразумевать, что тут и дальше приведены обычные (старенькые) обозначения марок масел. По ГОСТ 17479.3—85 новое обозначение для гидравлических масел, применяемых в качестве рабочих жидкостей для гидравлических систем машин было приведено выше в 1.8,10.1 и 11.10.
В конструкцию гидравлических МПИ заходит много особых сборочных единиц и деталей (уплотнительных манжет, сальников, колец, клапанов, плунжерных насосных пар и др.), работающих под огромным давлением рабочей воды. Потому надежность работы гидравлических машин, возможность развивать огромные силы при относительно малой массе и высочайшем КПД сначала зависят от неотказного деяния перечисленных частей, от правильной их сборки и неплохого состояния. Нужно обеспечить очень вероятную плотность гидравлической системы, потому что утечки масла через «неплотные» зазоры приводят к падению давления рабочей воды, не позволяют развивать расчетные силы во время работы, обусловливают переменные скорости движения исполнительных органов, неравномерную работу МПИ в комплекте, приводят к повышению расхода масла, загрязнению машины, оператора, среды и т. д. Потому без особенной надобности гидравлические узла МПИ разбирать вообщем не следует. В том же случае, если разборку все таки производят, следует воспользоваться исправными стандартными гаечными ключами без удлинителей рукоятей и другими инструментами только тех размеров, которые соответствуют размерам крепежных деталей. В процессе разборки детали и узлы следует защищать от повреждений и загрязнений, а перед сборкой промывать в уайтспирите и обдувать сжатым воздухом.
Повышенное внимание рекомендуется обращать на состояние манжет и других уплотнений. На их рабочих поверхностях не должно быть надрывов, трещинок и складок, а сами уплотняющие детали должны быть упругими.
Плунжер (поршень) и корпус (гильза цилиндра) составляют прекрасно подогнанную поступательную кинематическую пару. Потому подмены одной их этих спаренных деталей допускать не следует. После сборки плотность обозначенных сопряжений следует инспектировать опрессовкой под давлением масла, не наименьшим большего давления гидросистемы МПИ в течение 60 с (падение давления при всем этом не должно превосходить 2 МПа).
Каналы клапанов при сборке также следует продувать сжатым воздухом и промывать уайтспиритом. Предохранительные клапаны перед установкой на место регулируют и инспектируют на плотность установленным рабочим давлением в течение 60 с (падение давления при всем этом также не должно превосходить обозначенных 2 МПа). Последовательность операций разборки и сборки дана в аннотации по эксплуатации (паспорте) МПИ и в другой заводской документации.
К работе с гидравлическим МПИ допускаются монтеры пути не ниже третьего разряда. Обслуживающий персонал должен знать и удачно пройти тесты в знании инструкций и директивных документов по производству путных работ и соответственной технике безопасности (см. главу 19), также документов: Требования безопасности при работе с маслами по ГОСТ 20799—85, ГОСТ 122086—85 «Гидроприводы большие и системы смазочные. Общие требования безопасности к монтажу и эксплуатации», паспортов и инструкций (руководств) по эксплуатации соответственных МПИ и их особых невстроенных единиц: ручных и моторных гидронасосов, электродвигателей, движков внутреннего сгорания, контрольно-распределительной аппаратуры, устройств и пр. Установка, перемещение в процессе использования и демонтаж томных сдвигателей и моторных насосов надлежит вести с применением подъемно-транспортных средств.
Воспрещается:
• эксплуатировать неисправные МПИ и гидронасосы (гидромашины);
• подсоединять и отсоединять МПИ к гидронасосу при наличии давления в последнем;
• курить и воспользоваться открытым огнем поблизости гидромашин;
• подключать гидромашины с электродвигателем к электросети, не имеющей нейтрали, нулевого либо заземляющего провода;
• регулировать и чинить гидромашины, находящиеся под нагрузкой (давлением);
• работать с поднятым на МПИ элементом пути (грузом) без страховочных подкладок;
• наносить удары по гидромашине, находящейся под давлением;
• оставлять МПИ с поднятым грузом без надзора;
• без специального оборудования регулировать предохранительный клапан, также все другие узлы с пружинами;
• наращивать ход подвижного звена МПИ более обозначенного'в технической документации и обозначенного у ряда МПИ рисками (и другими знаками);
• подымать в процессе работы гидромашины давление в гидросистеме выше наибольшего значения, обозначенного в технической документации;
• располагать ноги в месте вероятного падения груза на балласт (ноги должны находиться на неопасном расстоянии от рельсошпальной решетки);
• находиться в зоне вероятного выброса из насоса струи масла под давлением при приведении в действие аварийного клапана (следует в особенности беречь лицо и глаза);
• работать с маслами без особых рукавиц либо мазей, защищающих обнаженные руки;
• приступать к работе до огораживания места ее проведения сигналами установленным порядком и снимать сигналы до полного окончания работы;
• особые воспрещения приведены в инструкциях по эксплуатации гидромашин.
Гидромашину (ГМ) нужно приготовить к работе, а в процессе использования производить ее техническое сервис (ТО), поддерживая изделие в рабочем состоянии. Средний срок службы ГМ от 3 до 5 лет. Изготовитель гарантирует неплохую работу ГМ (при условии воплощения ТО и следования аннотации по эксплуатации) в течение (в большинстве случаев) 12 месяцев со денька ввода ее в эксплуатацию (но менее 18 месяцев со денька комплектной отгрузки заказчику). В течение гарантийного срока ремонт ГМ, ее сборочных единиц и деталей изготовитель производит безвозмездно. По окончании срока службы полный ремонт следует также создавать на предприятии заводе-изготовителе.
При вводе ГМ в эксплуатацию нужно проверить комплектность и корректность сборки, помыть гидросистему, и в особенности гидробак, керосином, очистив его от грязищи и кропотливо протерев незапятанной, без ворсинок, ветошью и продуть сжатым воздухом. После чего следует залить в гидросистему соответственное количество рекомендованной рабочей воды (при наличии на пробке выступающей части «А» ее необходимо срезать). Дальше следует (при стопроцентно вдвинутом поршне МПИ) убедиться в наличии масла и его количестве в масляных резервуарах (бачках) и по мере надобности долить масло через заливные отверстия с фильтрами. Последовательность операций по заправке ГМ маслом приведена в аннотации (руководстве) по эксплуатации (ИЭ), так же как объемы масла и его уровень (верх резервуара, нижний край отверстия под заливную пробку, ось вала привода насоса и т. д.) Контроль уровня масла в домкрате и рихтовщике производят при его наклоне на 30...50° от вертикальной оси — верхний уровень масла при всем этом должен размещаться на нижнем крае заливной горловины на верхней крышке. При наличии дренажного отверстия в пробке, сапуне следует обеспечить его чистоту. Масло должно быть за ранее отфильтровано. При отсутствии фильтра (либо дополнительно к нему) можно использовать двойной слой батиста либо пара слоев ситца. После заливки масла нужно удалить воздух из гидросистемы прокачкой масла (у Р 25, к примеру, троекратной) и опробования ГМ на холостом ходу (режимы прокачки и опробования, также операции, сопровождающие это, указаны в ИЭ). Потом нужно проверить исправность и работоспособность ГМ при самом большом рабочем давлении (до срабатывания предохранительного клапана).
Основными видами технического обслуживания ГМ в процессе ее эксплуатации являются (для примера см. табл. 16.9 для домкрата ГД 15 и табл. 16.10 для разгонщика РН 04):
• каждомесячные осмотры и регулировки до работы и после ее окончания;
• сезонные подмены масла с промывкой гидросистемы и рядом других работ;
• ремонтные работы (при необходимости в течение срока службы).
До работы инспектируют отсутствие наружных повреждений МПИ и надежность закрепления винтов, гаек и других скреплений и соединений, наличие шплинтов, контргаек и других стопорящих устройств (по мере надобности восстанавливают последние). Следует подтянуть элементы всех соединений, в особенности при наличии следов подтекания масла, непременно устранив предпосылки всех подтеканий. Инспектируют плавность хода рукоятей управления, поворота подъемных лап, рычагов рихтовщика, зажимов и т. п., нормальную работу запорного клапана. В процессе проверки опробуют ГМ без нагрузки, убеждаясь в обычной работе всех ее частей, в особенности клапанов.
Один раз в неделю рекомендуется инспектировать плотность гидросистемы на самом большом рабочем давлении, исправляя недочеты.
Не пореже 1 раза за месяц рекомендуется смазывать (мазью ЦИАТИМ 201 ГОСТ 6267—71 и т. п.) все оси, подшипники, направляющие пазы клиньев (и другие кинематические пары скольжения и качения).
После окончания работы раз в день нужно очистить ГМ от пыли и грязищи, оглядеть и убрать выявленные неисправности и в случае необходимости выслать ГМ в ремонт.
Хранить и транспортировать ГМ следует под углом наклона к горизонтальной плоскости, обозначенным в ИЭ, исключающим утечку масла (домкраты и рихтовщики — вертикально, разгонщики — горизонтально). Переносить ГМ (во избежание подсоса в гидросистему воздуха) следует при стопроцентно вдвинутом поршне и закрытом перепускном клапане.
При производстве работ при помощи гидродомкратов их основания устанавливают в шпальные ящики на выровненный балласт так, чтоб шток домкрата размещался вертикально, а подошва рельса — над подъемным элементом (лапой, опорной поверхностью цилиндра, штока и т. д.) либо в специальной прорези как можно поближе к «телу» домкрата (не дальше, чем на 5 мм). Потом производят подъемные операции так, как обозначено в ИЭ ив 16.2
Расчет главных черт и режимов работы гидродомкратов (и других гидравлических МПИ, машин и гидронасосе) см. в главе 10.
Состав бригады и количество нужных гидродомкратов определяются видом путных работ. Так, при подбивке пути шпалоподбойками два человека могут работать с 2,4 либо 6 домкратами. Домкраты устанавливают в шпальные ящики попарно под каждым рельсом через 8... 10 ящиков. В процессе работы задние пары домкратов поочередно переставляют на 8... 10 шпальных ящиков вперед по фронту работ (тщательно разработка производства разных видов путных работ с внедрением домкратов и других МПИ, в том числе гидравлических, описана в соответственных нормативных документах, к примеру: Аннотация по текущему содержанию жд пути. — М.: Транспорт, 2000 [1]; Правила и разработка выполнения главных работ при текущем содержании пути. — М.: Транспорт, 1998. [2]).
Рихтовщики с ручным приводом и исполнительные органы моторных рихтовщиков устанавливают у рельса (со стороны, обратной направлению требуемой сдвижки), так чтоб лемех и двухшарнирное коромысло были размещены под его подошвой. Если поверхность балластной призмы содержится в неплохом состоянии, то для установки рихтовщика не требуется сглаживать балласт и удалять его из-под рельса в шпальном ящике. Исполнительные органы ручных и моторных рихтовщиков устанавливают под неким хорошим углом наклона к горизонту (определяемым фактически зависимо от веса рельсошпальной решетки, степени уплотнения балласта, величины требуемой сдвижки пути, числа ис¬пользуемых в комплекте рихтовщиков и пр.), так чтоб опора не проскальзывала в балласте и не приподнимала лишне путь (более 25 мм). На задней рельсовой нити (считая по направлению рихтовки) следует устанавливать на 1.. .2 исполнительных органа моторных рихтовщиков (либо на 1...2 рихтовщика с ручным приводом) меньше, чем на фронтальный.
Сдвижку пути производят, приводя рихтовщики в действие так, как описано в ИЭ и в 3.16 и 4.16 (см. также [1, 2]). У торцов шпал по направлению сдвижки балласт рекомендуется отгребать либо рыхлить, а на кривых участках пути к тому же ослаблять затяжку стыковых болтов, потому что с уменьшением сопротивления пути сдвижке миниатюризируется и нужная при рихтовке вывеска пути. При работе с несколькими рихтовщиками (исполнительными органами) следует приводить их в действие сразу, а после сдвижки пути разгружать поначалу рихтовщики, установленные на задней рельсовой нити. Для уменьшения упругой отдачи рельсошпальной решетки при сбросе давления в цилиндрах рихтовщиков рекомендуется какой-то из них не разгружать до приведения в действие других устройств в комплекте, переставленных на последующее место сдвижки пути. До сброса давления рекомендуется также трамбовать балласт у задних торцов шпал, а давление сбрасывать поначалу в устройствах на задней рельсовой нити, а позже на фронтальной.
Работы по исправлению перекосов пути производят, а именно, 6 монтеров пути 3...4-ГО разряда (зависимо от трудности работ) и (по мере надобности) один машинист передвижной электростанции 4-го разряда.
Разгонщики при регулировке зазоров устанавливают на рельсы над стыком на равных расстояниях от их корпусов. За ранее на половинах накладок, обращенных в сторону перемещения рельса, гайки стыковых болтов ослабляют на 1...2 оборота, снимают противоугоны, устанавливают прозорники-прокладки и время от времени ослабляют костыли. После чего разгонщик приводят в действие в согласовании с ИЭ и описанием в 16.5 (см. также [I, 2]).
В процессе работы разгонщика рельсовую нить простукивают с боков. Без ослабления костылей можно перемещать 25... 100 м рельсовой нити сразу, при ослабленных костылях — 37,5... 150 м.
После разгонки закрепляют гайки стыковых болтов, устанавливают противоугоны, снимают прозорники-прокладки и добивают костыли, после этого разгонщик снимают с места производства работ. Работы в большинстве случаев делает бригада из восьми монтеров пути 3-го разряда. При разгонке зазоров с разрывом рельсовой колеи работой управляет дорожный мастер, а без разрыва колеи — бригадир пути.