Литейное производство не обязательно должно быть вредным

Литейное создание – один из основных источников загрязнения атмосферы посреди промышленных компаний. При классическом литье на каждую тонну отливок из сплавов темных металлов выделяется около 50 кг пыли, 250 кг окиси углерода, 1,5-2 кг окиси серы. Не считая того, это создание связано с выбросом жестких отходов, которые тоже загрязняют окружающую среду. Переработанные формовочные и стержневые консистенции относятся к 4-й категории угрозы и составляют 90% общих отходов. Их регенерация – очень дорогая процедура, потому перед сталелитейными предприятиями появляется задачка перейти на наименее вредное для среды создание.

Выбор технологии

Перед «Заводом АКС» стояла задачка выбора технологии литья, которая удовлетворяла бы самым жестким экологическим требованиям. Предприятие находится в черте Санкт-Петербурга, потому защита среды стала главным вопросом. Не считая того, нужно было получать отливки различных форм и размеров с наименьшими допусками на мехобработку либо совсем не требующих ее. За базу был взят способ литья по газифицируемым моделям (ЛГМ), который стопроцентно удовлетворяет этим условиям. Переход на ЛГМ-процесс востребовал реконструкции цехов и модернизации оборудования, но приобретенный итог оправдал все издержки. «Заводу АКС» удалось понизить количество вредных выбросов жестких, водянистых и газообразных отходов на 97%.

В классическом литейном производстве основной источник ядовитых веществ, выделяемых в атмосферу, – это  связующие материалы и полимерные смолы, применяемые при изготовлении стержней и форм. При заливке, вредные вещества выделяются в воздух производственного помещения, и его чистка представляется достаточно сложным мероприятием. При ЛГМ-процессе модель для отливки создается из пенополистирола. В процессе выжигания полистирол стопроцентно разлагается на газообразные составляющие. Опоки с моделями для заливки подключены к вакуумной системе, потому все вредные газы поступают сходу в систему чистки, фактически не попадая в помещения.

Выбор системы чистки

При разработке литейного комплекса, «Завод АКС» рассматривал несколько вариантов чистки выделяемых газов. Бактериологическая чистка не устроила большенными размерами установок и высочайшей ценой, каталитические установки нуждаются в постоянном обслуживании, которое тоже просит существенных издержек, чистка пылающим газом увеличивает пожароопасность предприятия. Выбор был изготовлен в пользу плазменно-каталитических установок.

        Принцип деяния плазменно-каталитической установки основан на комбинированном воздействии большого барьерного разряда. Чистка осуществляется как конкретно разрядом, так и выделяемым при разряде озоном высочайшей концентрации. Конструкция газоразрядных ячеек разработана таким макаром, чтоб любая молекула попадала под действие разряда более 5 раз. Выделенный озон нейтрализуется с помощью угольных фильтров. Для заслуги подходящей степени чистки употребляется многоступенчатая фильтрация.

Понижение количества отходов

Литье по газифицируемым моделям относится к малоотходному производству. Формованный песок кропотливо просевается, подается элеваторами в охладитель, после этого ворачивается на формовку. При всем этом удаляются вредные газы и пыль. Антиприграрные покрытия на аква связывающих фактически не загрязняют песок и просто отделяются при просеивании и в охлаждающей системе. Один-два раза в год песок очищают способом терморегенерации. Для удаления пыли на производствах употребляются аспирационные установки и циклоны с высочайшей степенью чистки. Неоднократное внедрение песка позволяет достигнуть малых утрат – всего 0,5-1% (пыль кварцевого песка, остатки краски).

На комплексах, выпускаемых «Заводом АКС» употребляется обратное водоснабжение плавильных печей.  Применяемое тепло не утилизируется. Оно употребляется для подогрева производственных помещений, также подается в помещения для сушки и хранения полистирольных моделей. Это позволяет существенно понизить наружное водопотребление и слив отработанной воды в сточную канаву, также минимизировать потребление электронной либо термический энергии, требуемой для подогрева. Это быстрее относится к косвенной защите среды. Водоснабжение не очень оказывает влияние на экологичность производства, но понижение употребления энергии от наружных источников понижает вред, наносимый природе котельными либо  электростанциями.

Количество отходов на каждую тонну отливок:

Отходы

Обычный способ

ЛГМ-процесс

Пыль

50 кг

16

Окись углерода

250 кг

–

Окись серы

1,5-2 кг

0,2-0,3 кг

Твердые отходы

1200-1500 кг

0,05-0,1 кг

Отработанная вода

0,3-0,5 м3

–

Применение технологий литья по газифицируемым моделям – принципиальный шаг в области охраны среды. ЛГМ-технологии интенсивно используются в мире. В Рф одним из пионеров этого способа стала компания «Завод  АКС». Она занимается проектированием, созданием и поставкой комплексов оборудования для литья по газифицируемым моделям. При проектировании учитываются передовые решения в области выбросов и минимизации жестких отходов. «Завод АКС» повсевременно модернизирует создание, употребляет новые технологии и предлагает самые современные и экологичные решения.