Слово о топливных древесных брикетах
Нужно напомнить, что есть ещё мезга льна, трава, лузга подсолнечника, лигнин. По методу прессовки конечный продукт делится на гранулки и брикеты. Сейчас многим понятно, что, обычно, опилки за ранее нужно высушить, а потом прессовать.
Гранулки получаются продавливанием опилок через фильеры поперечником 6-8 мм. Брикеты могут получаться прямым прессованием на гидравлическом либо механическом прессе. Не считая того, можно использовать способ шнекового прессования, когда продукция выходит безпрерывно (как на мясорубке).
Подавляющая масса возможных потребителей оборудования по переработке опилок не имеет полного представления о плюсах и минусах того либо другого способа утилизации древесных отходов. Спрос на топливные гранулки и брикеты в странах Европы повсевременно высочайший сушилка рапса и нет предпосылок к насыщению.
Существует мировоззрение, что за рубежом пользуются огромным спросом только гранулки. Но спрос на топливные брикеты в Европе также повсевременно высок и цены на него безпрерывно вырастают и они не меньше, чем за гранулки. Брикеты, выполненные способом шнекового прессования, более предпочтительны у покупателей по сопоставлению с обычный прессовкой и имеют более высшую стоимость.
Создателю этой статьи приходится выдерживать атаки представителей забугорных компаний, желающих закупать брикеты. При этом география этих представителей от Саудовской Аравии до Испании и Швеции. От Рф, Прибалтики, Польши обращаются, обычно, посредники. Дальше проведем куцее сопоставление преимуществ и недочетов производства гранул и брикетов (брикетов, выполненных шнековым прессованием):
1. Оборудование для производства гранул более сложное и, естественно, более драгоценное. Ремонты такового оборудования так же сравнимо дороги и выполнить ремонт можно лишь на заводах-производителях измельчитель травы. Можно перечислить предприятия, которые испытывают большие трудности из-за этого.
Пресса для производства брикетов при той же производительности на 30-50% дешевле грануляторов. В технической литературе признано, что самые наилучшие характеристики по удельным серьезным затратам имеют шнековые пресса.
Узенькое место у пресса – это шнек, который в текущее время производит около 50 тонн брикетов и просит подмены. Подмена шнеков – обычная операция, которая производится за 10 - 15 минут. Стоимость нового шнека около €300, реставрация на порядок дешевле. Уже достигнут ресурс шнека в 100 тонн на дубовых опилках.
2. Требования к сырью, другими словами к опилкам, у гранул более высочайшие, чем у брикетов. Требуется дополнительный узкий помол. Не допускаются приметные примеси коры.
При шнековом прессовании требования к опилкам существенно наименее строгие. Большая стружка, отдельные куски размером до 10 мм, кора – всё это не мешает работе пресса.
3. Экономически оправданным при производстве гранул является производительность более 1.5 тонны в час по выходу, другими словами на входе нужно иметь как минимум 6-8 м3 опилок в час. Таковой объем производства опилок характерен для сравнимо больших комбинатов. Для маленьких участков такое оборудование и труднодоступно и не будет обеспечено сырьём.
4. Экспорт гранул из Рф в страны Европы составляет 10-ки тыщ тонн. Потому что гранулки сравнимо непрочны, то все почаще клиент уделяет свое внимание на крошки в герметичной таре (биг-бегах), которые образуются во время нужных перегрузок гранул при транспортировке покупателю (таких перегрузок оказывается 6-8). Европейские эталоны содержат высочайшие требования по прочности при транспортировке. Очень большой спрос обязует европейских покупателей пока терпимо относиться к этому недочету.
Брикет, приобретенный способом шнекового прессования, не считая высочайшей плотности (1.1-1.2 т/м3) имеет упрочняющую корку на поверхности. Брикеты фактически не дают крошки и могут транспортироваться в два яруса. Корка на поверхности уменьшает проникновение воды в брикет.
5. Энергичные производители грануляторов (основного узла) уже издавна начали кампанию по продвижению собственной продукции на рынки. Сразу начаты работы по механизации подачи гранул в топливные котлы. Все это сделало большой спрос на топливные гранулки. В Европе все почаще начинают работать термические станции лишь на гранулках.
По нашей инициативе проходят работы по разработке конструкций автоматической резки брикетов для механизированной подачи в топки термических станций. Удачное решение этого вопроса, а проект, разумеется, будет реализован, резко расширит рынок брикетов.
Так в чем все-таки секрет большой популярности гранул в текущее время?
Повторяю, топливные брикеты также имеют неограниченный спрос, даже имея достаточно умеренную рекламу. Производителей же брикетов, в особенности шнекового прессования, в Рф, Украине и Белоруссии можно перечислить. Другой большой неувязкой является сушка опилок до нужных 10-12% влажности. Обычное и экономически оправданное решение позволило бы резко прирастить выпуск и гранул и брикетов.
Применяемое горючее для сушки – в главном древесные отходы. Время от времени употребляется мазут (итальянские установки), дизельное горючее (установки восточной Европы), керосин (японские установки). Древесные отходы, непременно, экономически более презентабельны как горючее.
Теплогенераторы, работающие на древесных отходах, могут иметь две принципные схемы:
1. дымовые газы попадают прямо в отделение сушки;
2. дымовые газы проходят через теплообменник, и в отделение сушки попадает незапятнанный подогретый воздух.
Любая из этих схем имеют и плюсы и минусы.
При прямой подаче топочных газов в сушильное отделение меж теплоносителем и опилками большая разность температур, что увеличивает эффективность сушки. Но, высочайшая температура делает опасность пожара. Дымовые газы, охлаждаясь, оставляют в опилках много сажи, что увеличивает остаточную зольность опилок. Некие европейские эталоны требуют, чтоб зольность не превосходила 0.8%.
При прохождении дымовых газов через теплообменник неувязка возгорания опилок фактически снимается. Нет осаждения сажи. Но температуру на входе в сушильное отделение нельзя поднять выше 1500С. Теплогенераторов, работающих на древесных отходах и подающих воздух через теплообменник, установочной термический мощностью выше 500 кВт пока нет.
Как отмечено выше, экономически оправданным для гранул является выпуск более 1.5 т/ч.
Известные шнековые пресса австрийской компании Pini-Kay, выпускаемые уже несколько 10-ов лет, имеют производительность до 400 кг/ч. Для сушки 400кг/час по выходу требуется мощность около 400 кВт. Как следует, схема с внедрением теплогенераторов термический мощностью до 500 кВт с теплообменниками в комплекте со шнековыми прессами оказалась хорошей.
В деятельном порядке в Белоруссии группа энтузиастов в течение пары лет терпеливо узел за узлом отрабатывали технологическую схему полосы по производству топливных брикетов из опилок. В базу был взят принцип шнекового прессования и макетом стал пресс для топливного брикета компании "Pini- Key". Этот пресс более успешно проявляет себя уже несколько 10-ов лет. Другой принципиальный блок полосы – это сушка опилок до требуемой влажности. Сушка осуществляется в сушильном барабане с входной температурой воздуха 180-200 0С. По мере надобности переработки отходов древесной породы инсталлируются рубильная машина и машина резки щепы.
Улучшение конструкций узлов длится. А именно, повышена производительность сушильного барабана методом реализации процесса "кипящего слоя", что повысило его единичную производительность до 1000 кг/час, вводится система корректировки положения рабочего шнека без вскрытия экструдера, что позволит упростить переход с 1-го вида опилок на другой, загрузочный транспортер получает функции погрузчика, вводится непрерывное измерение влажности и расхода опилок.